Изследванията на Джименг относно процеса на формиране на автомобилни извори на окачване

I . Въведение

Системата за окачване е ключов компонент при определяне на производителността, безопасността и комфорта на превозното средство. Като основна част от окачването, пружината играе важна роля в буферирането, усвояването на шок и поддържа теглото на автомобила . сред всички видове, пружината на бобината е широко използвана в пътническите автомобили и осветят търговските превозни средства, дължащи се на това, че е използван в теглото на пътническите автомобили {2}. Пролетта притежава добри механични свойства и дълъг експлоатационен живот, процесът на формиране на пружината е особено критичен .

Тази статия систематично въвежда избора на материали, формира методи, процеси на обработка на топлината и ключови точки за контрол на качеството на извора на автомобилното окачване, като се има за цел да предостави справка за производителите на автомобилни части .

II . Избор на материали

Общите материали за изворите на окачването включват:

60si2mn: Висока цена на ефективността; Подходящ за модели с изисквания за средна производителност .

55crsi: Висока якост и добра устойчивост на умора; Подходящ за модели с тежко натоварване .

SUP9/SUP10 (японски стандарти): Добра термична стабилност; Използва се при модели от висок клас .

Нови стомани с висока якост (като CRV Alloy Steel): Нова посока за намаляване на теглото и подобрен живот на умората .

Избраният материал трябва да има висока еластична граница, добра якост на умора и отлична устойчивост на корозия .

Iii . Процес на пролетта за формиране

1. Студено навиване и горещо навиване

Процес на студено навиване: Подходящ за пружини с диаметър на проводника по -малък от 13 mm . Този метод предлага висока точност и добро качество на повърхността . машини за формиране на CNC за автоматизирана обработка .

Процес на горещо навиване: Подходящ за тежкотоварни пружини с диаметър на жица, по-голям от 13 mm . Стоманата се нагрява до 850–950 градуса преди навиване, последвано от нормализиране .

2. Формиране на стъпки

Хранене: Точно изрежете стоманената жица според проектираната дължина .

Намотка: Използвайте CNC пружинна машина или машина за оформяне на гореща бобина, за да контролирате диаметъра, стъпката и броя на завоите .

Рязане и оформяне: Уверете се, че и двата края са успоредни или заземяващи до посочения ъгъл .

Топлинна обработка (закаляване/гасене): Подобрете твърдостта и здравината, като контролирате температурата .

Изстрел: Подобряване на устойчивостта на повърхностната умора и удължаване на живота на експлоатацията .

Сортиране на височина и предварително натискане: Елиминирайте остатъчния стрес и подобрете консистенцията .

Антикорозионно покритие: Прилагайте лечения като фосфиране, електрофореза или пръскане, за да подобрите издръжливостта .

IV . Основни точки за контрол на качеството

Геометрична точност на размерите: Контролирайте свободната височина, вътрешната и външната диаметър и броя на завоите .

Тестване на механични свойства: Включва тестване на натоварване, изпитване на живот на умора и тестване на твърдост .

Металографски анализ: Уверете се, че микроструктурата отговаря на изискванията за топлинна обработка .

Откриване на повърхностни дефекти: Използвайте неразрушителни методи за тестване като проверка на магнитни частици и тестване на вихрови токове, за да откриете пукнатини .

V . тенденции за развитие

С продължаващото развитие на леки и интелигентни превозни средства, изворите на окачването се развиват в следните посоки:

Материали леко тежи: Увеличаване на използването на високоякостни стомани и композитни материали .

Интелигентно производство: Пълен CNC контрол на процеса на формиране за подобряване на последователността .

Изчерпателна оптимизация на дизайна: Използване на CAE симулация за постигане на оптимално разпределение на напрежението .

Регулируеми системи за окачване: Технологии като пневматични пружини и магниторологични амортисьори постепенно навлизат на пазара .